FMEA系统是一种用于预防和降低产品及生产过程中潜在风险的重要工具。它通过跨部门合作，利用团队的集体智慧，对产品和过程进行系统性的风险评估。
FMEA系统最初是在美国的航天工业界率先使用，随着FMEA的成功使用，逐渐被其他行业接受，并在全球推广实施。美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车公司将FMEA纳入QS-9000体系中，逐步成为行业标准。
FMEA系统旨在提高产品功能保证和可靠性，降低成本，缩短开发周期，减少批量投产时的问题，提高准时供货信誉，实现经济生产，改进服务，并改善内部信息流。
实施FMEA系统的五个步骤是一套系统化的方法，用于识别、评估和缓解产品或过程中潜在的失效模式。以下是这五个步骤的具体内容：
第一步：确定系统单元与系统结构
①用系统单元描述系统结构（结构树）是对每个系统单元按其功能及失效功能进行分析的基础。
②在一个系统结构中，系统单元按结构设置与排序，体现在总系统中的结构关系。
③系统结构的安排是从顶层系统单元到不同的结构层次，进而描述每一系统单元与其他系统单元之间通过交接点形成的联系。
④在每个系统单元下设置的结构是独立的分结构。
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第二步：描述功能与功能结构
①可以用功能结构图（功能树/功能网）来描述多个系统单元对某一输出功能的共同作用。
②在确定某一系统单元的功能结构时必须考虑相关的输入功能与内部功能。
③共同描述一项功能的各个分功能在功能结构中按逻辑关系彼此相连。
第三步：缺陷分析
①所考虑的系统单元的潜在缺陷是指：从已知功能中导出和描述的失效功能，如没有完成功能或功能受到限制。
②潜在缺陷原因：下一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元的所有可以想象的失效功能。
③潜在缺陷后果：对上一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元所造成的失效功能。
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第四步：风险评价
使用严重度（S）、频度（P）和不可探测度（D）的评分标准来评估每个潜在缺陷。
1.严重度S
①根据缺陷后果对整个系统以及外部顾客所产生的影响来确定S值的大小
②也可以从内部顾客的观点出发按相似的评价准则确定
2.频度P
①应考虑所制订的所有的预防措施；
②可以根据经验值来推测；
③如果在一个新系统中包含有已评价的子系统，应根据可能已改变的边界条件来验证评价结果。
3.不可探测度D
①应考虑所制订的所有发现缺陷和/或缺陷后果的措施及其有效性；
②如果在一个新系统中包含有已评价的子系统，应根据可能已改变的边界条件来验证评价结果；
③在原因链/影响链中尽可能早地发现缺陷是有重要意义的。
第五步：优化措施
①设计更改，以消除缺陷原因或降低缺陷后果的严重度；
②提高设计的可靠性，以降低缺陷原因的发生频度；
③采用有效的发现缺陷原因的措施（尽可能避免额外的检验）。
这五个步骤是迭代和动态的，意味着在产品或过程的整个生命周期中，可能需要多次执行这些步骤，以确保风险得到持续的管理。